新能源汽車電池的激光焊接應用有哪些？

電池焊接不是新的激光應用。早在20世紀80年代末，國內的一家激光焊接系統制造商就提供了連接電池對的固態激光系統。但是在電動汽車出現之前，激光電池焊接應用程序實際上已經開始起飛。隨后的幾年里，埃隆馬斯克在電動汽車方面取得了成功，電動汽車成為激光焊接應用中的熱門詞匯。下面我們就來看下激光焊接機在新能源汽車鋰電池有哪些焊接應用。

極耳通常分為三種材料，電池的正極使用鋁（Al）材料，負極使用鎳（Ni）材料或銅鍍鎳（Ni-Cu）材料。在動力鋰電池的制造過程中，其中的一個環節是將電池極耳與極柱焊接到一起。在二次電池的制作中要將其與另外一鋁制的安全閥焊接在一起。焊接不單要保證極耳與極柱之間的可靠連接，而且要求焊縫平滑美觀。

2、動力鋰電池模組及pack焊接

動力鋰電池之間的串并聯一般通過連接片與單體電池的焊接來完成，正負極材質不同，一般有銅和鋁2種材質，由于銅和鋁之間采用激光焊接后形成脆性化合物，無法滿足使用要求，通常采用超聲波焊接外，銅和銅、鋁和鋁一般均采用激光焊接。同時，由于銅和鋁傳熱均很快，且對激光反射率非常高，連接片厚度相對較大，因此要采用較高功率的激光器才能夠實現焊接。

3、異種材料的可靠激光焊接

銅和鋁之間的異種材料焊接也是特別的挑戰。因為金屬間階段的形成速度快，會惡化焊接質量，形成高連接阻力，形成無法承受熱量造成的高損失或機械力的脆接頭。因此，有選擇地確定銅鋁焊接中的較佳參數具有重要作用，可以穩定地生成具有一致焊接深度和高焊接質量的異種材料接頭。

對軟包裝電池的銅鋁連接器和圓柱電池的銅鋼連接器進行了測試，結果表明微脈沖焊接可以獲得與連續波(CW)焊接一樣好的連接器，能耗明顯減少，重復性高，金屬間相形也較少。但是微脈沖焊接的**缺點是焊接過程通常需要更長的時間，因此有需要改進的參數。